Faktör 3: Kaynak Dikiş Düzenlemesi
Modern otomotiv gövde kaynağında, geleneksel dirençli nokta kaynağının yerine lazer kaynağı yaygın olarak benimsenmiştir. Bu değişim, maliyetleri azaltmayı, üretim verimliliğini artırmayı, araç gövdesinin darbe direncini ve yorulma direncini önemli ölçüde iyileştirmeyi ve sonuç olarak genel otomobil kalitesini yükseltmeyi amaçlıyor. Hızlı enerji salınımı, yüksek enerji yoğunluğu, yoğunlaştırılmış ısı ve kısa etkileşim süreleri ile karakterize edilen lazer kaynağı, son yıllarda otomotiv imalat sektöründe artan uygulama alanları bulmuştur. Lazer kaynağının diğer bir avantajı, lazer ışınlarını ulaşılması zor alanlara bile herhangi bir yönde iletmek veya odaklamak için yansıtıcı aynaları, saptırma prizmalarını veya optik fiberleri kullanma yeteneğinde yatmaktadır. Ayrıca lazer kaynak, araç gövdesindeki ağırlığın azaltılmasına katkıda bulunurken aynı zamanda aracın gücünü ve sağlamlığını da artırır. Gövdede kullanılan çift taraflı galvanizli saclar için, dirençli nokta kaynağı çinkoya bağlı olarak direncin artmasına neden olacak, bu da daha büyük kaynak noktalarına ve ardından gelen işleme zorluklarına yol açacaktır.
Lazer kaynağında, araç gövdesi üzerinde nispeten uzun kaynak dikişlerini kaynaklamak için yüksek güçlü lazerler kullanıldığında, kaynak pozisyonlarında önemli termal deformasyon meydana gelir. Kaynaklı bağlantının ikinci yarısı en şiddetli deformasyona maruz kalır. Bu yoğun ısı kaynaklı deformasyon, kaynak dikişinde tırtıklı bir görünüme neden olur, bu da kaynak distorsiyonunun kaynak dikişinin katılaşmasından önce meydana geldiğini gösterir. Lazer kaynağı sırasında üretilen ısı sürekli olarak kaynak cephesi boyunca yayılır, ilerledikçe birikir ve en yüksek birikim ikinci yarıda olur. Bu nedenle araç gövde bileşenlerinin ısıl deformasyonunu etkili bir şekilde azaltmak için bazı araştırmalarda önerilen "bölümlü kaynak" yaklaşımı bu soruna çözüm olarak önerilmiştir. Araç gövdeleri için bölümlü lazer kaynağı bağlamında, kaynak dikişlerinin uzunluğunun ve aralığının belirlenmesi, araç yapısının tasarımında ve üretim süreçlerinin formülasyonunda önemli bir zorluk teşkil etmektedir.
Araç kapılarında lazer kaynağı sırasında aşırı uzun kaynak dikişi düzenlemeleri yüzey düzensizliklerine veya tırtıklı kaynak kusurlarına yol açabilir. Bu, özellikle iki tabaka arasında eşit temas aralığı sağlamanın zor olduğu üç boyutlu bileşenlerin örtüşen bağlantı alanlarında belirgindir. Başka bir deyişle, üst üste binen bağlantı bir uçtan diğerine tutarlı bir aralık sağlayamaz. Bu tür düzensizlikler lazer kaynağı sırasında kaynak hatalarına neden olabilir. Tek bir uzun kaynak dikişi düzenlemesinin, iki daha kısa kaynak dikişi bölümünün düzenlenmesiyle değiştirilmesiyle, kaynak dikişi yüzeyi oluşumunda önemli gelişmeler elde edilmiştir.
HGTECH Hakkında
HGTECH, Çin'deki lazer endüstriyel uygulamasının öncüsü ve lideridir ve küresel lazer işleme çözümlerinin yetkili sağlayıcısıdır. Akıllı üretim için genel bir çözüm sağlamak amacıyla lazer akıllı ekipmanların, ölçüm ve otomasyon üretim hatlarının ve akıllı fabrikaların inşasını kapsamlı bir şekilde planlıyoruz.
İmalat endüstrisinin gelişim trendini derinden anlıyoruz, ürün ve çözümleri sürekli zenginleştiriyoruz, otomasyon, bilişim, zeka ve imalat endüstrisinin entegrasyonunu keşfetmeye bağlı kalıyoruz ve çeşitli endüstrilere lazer kesme sistemleri, lazer kaynak sistemleri, lazer markalama serisi, lazer dokulandırma sağlıyoruz komple ekipman, lazer ısıl işlem sistemleri, lazer delme makineleri, lazerler ve çeşitli destek cihazları Özel lazer işleme ekipmanı ve plazma kesme ekipmanının yanı sıra otomatik üretim hatları ve akıllı fabrikaların inşasına yönelik genel plan.
