1. Kesme ve delme teknolojisi
Her türlü termal kesme teknolojisi, plakanın kenarından başlayabilen birkaç durum dışında, genellikle plakada küçük bir delik açmalıdır. Daha önce, lazerle delme bileşik makinesinde bir delik açmak için bir zımba kullanıldı ve daha sonra küçük delikten kesmek için lazer kullanıldı. Delme cihazları olmayan lazer kesim makineleri için iki temel delme yöntemi vardır:
Patlatma perforasyonu - malzeme, merkezde bir çukur oluşturmak için sürekli bir lazerle ışınlanır ve daha sonra erimiş malzeme, bir delik oluşturmak için lazer ışını ile eş eksenli oksijen akışıyla hızla çıkarılır. Genel deliklerin boyutu plaka kalınlığı ile ilgilidir ve patlatma deliklerinin ortalama çapı plaka kalınlığının yarısıdır. Bu nedenle, daha kalın plakalar için patlatma delikleri daha büyüktür ve yuvarlak değildir, bu nedenle daha yüksek işleme doğruluğu gereksinimleri olan parçalarda değil, yalnızca atık malzemelerde kullanılmalıdır. Ek olarak, delme için kullanılan oksijen basıncı kesme için kullanılanla aynı olduğu için sıçrama büyüktür.
Darbe perforasyonu - az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için en yüksek güce sahip darbe lazerini kullanın. Ekzotermik oksidasyon nedeniyle delik genişlemesini azaltmak için genellikle yardımcı gaz olarak hava veya nitrojen kullanılır. Gaz basıncı, kesme sırasında oksijen basıncından daha düşüktür. Her darbeli lazer, yalnızca daha derine inen küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle kalın plakanın delinmesi birkaç saniye sürer. Perforasyon tamamlandığında, kesme için yardımcı gazı oksijenle değiştirin. Bu sayede delik çapı daha küçük olur ve delik kalitesi patlatma perforasyonuna göre daha iyidir. Bu amaçla kullanılan lazer sadece yüksek çıkış gücüne sahip olmamalı; Daha da önemlisi, ışının zamansal ve mekansal özellikleridir, bu nedenle genel çapraz akışlı CO2 lazer kesici, lazer kesim gereksinimlerini karşılayamaz. Ek olarak, gaz tipinin, gaz basıncının ve perforasyon süresinin kontrolünün değiştirilmesini gerçekleştirmek için darbeli perforasyon için güvenilir bir gaz yolu kontrol sistemi gereklidir.
Darbeli delme durumunda, yüksek kaliteli çentik elde etmek için, iş parçası sabitken darbe delme işleminden iş parçasının sabit hızda sürekli kesilmesine geçiş teknolojisine dikkat edilmelidir. Teorik olarak hızlanma bölümündeki odak uzaklığı, meme konumu, gaz basıncı vb. gibi kesme koşullarını değiştirmek genellikle mümkündür, ancak aslında kısa süreden dolayı yukarıdaki koşulların değişmesi pek olası değildir. Endüstriyel üretimde darbe genişliğini değiştirerek ortalama lazer gücünü değiştirmek daha gerçekçidir; Darbe frekansını değiştirin; Darbe genişliğini ve frekansını aynı anda değiştirin. Gerçek sonuçlar, üçüncünün en iyisi olduğunu gösteriyor.
2. Küçük deliklerin kesilmesi (küçük çap ve plaka kalınlığı) deformasyon analizi
Bunun nedeni, takım tezgahının (yalnızca yüksek güçlü lazer kesim makinesi için) küçük delikleri işlerken patlatma perforasyonu yöntemini benimsememesi, ancak lazer enerjisini çok yoğun hale getiren darbeli perforasyon (yumuşak delme) yöntemini kullanmasıdır. küçük alan, işlenmeyen alanı kavurur, delik deformasyonuna neden olur ve işleme kalitesini etkiler. Şu anda, sorunu çözmek için işleme programında darbe delme (yumuşak delme) modunu patlatma delme (sıradan delme) moduna değiştirmeliyiz. Aksine, küçük güce sahip lazer kesim makinesi için, daha iyi yüzey kalitesi elde etmek için darbeli delme benimsenmelidir.
3. Düşük karbonlu çeliği lazerle keserken iş parçasının çapaklanmasına çözüm
CO2 lazer kesiminin çalışma ve tasarım prensibine göre, iş parçalarının çapaklarının ana nedenleri olarak aşağıdaki nedenler analiz edilir ve sonuca varılır: lazer odağının üst ve alt konumları yanlıştır, bu nedenle odak konumu testi gereklidir ve ayar yapılır. odak ofsetine göre; Lazerin çıkış gücü yeterli değil. Lazer jeneratörünün normal çalışıp çalışmadığını kontrol edin. Normal çalışıyorsa, lazer kontrol düğmesinin çıkış değerinin doğru olup olmadığını gözlemleyin ve ayarlayın; Doğrusal kesme hızı çok yavaştır, bu nedenle çalışma kontrolü sırasında doğrusal hızı artırmak gerekir; Kesme gazının saflığı yeterli değildir ve yüksek kaliteli kesme çalışma gazı sağlanmalıdır; Lazer odak kaydırma için odak konum testi yapılacak ve odak kaymasına göre ayar yapılacaktır; Takım tezgahı çok uzun süre çalışır ve kararsız hale gelirse, kapatılması ve yeniden başlatılması gerekir.
4. Lazer kesim paslanmaz çelik ve alüminyum kaplı çinko levha sırasında iş parçası üzerindeki çapakların analizi
Yukarıdaki durumlarda, önce düşük karbonlu çeliğin kesilmesindeki çapak faktörü dikkate alınmalıdır, ancak kesme hızı basitçe hızlandırılamaz, çünkü bazen, özellikle alüminyum işlenirken belirgin olan hız artırılırken plaka kesilmeyecektir. kaplamalı çinko levha. Şu anda, nozülün değiştirilmesi gerekip gerekmediği ve kılavuz ray hareketinin kararsız olup olmadığı gibi sorunu çözmek için takım tezgahının diğer faktörleri kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır.
5. Eksik lazer kesim analizi
Analizden sonra, aşağıdaki durumların işleme kararsızlığına neden olan başlıca durumlar olduğu bulunabilir: lazer kafası memesinin seçimi, işleme plakasının kalınlığına uymuyor; Lazer kesimin lineer hızı çok hızlıdır ve lineer hızın operasyon kontrolü ile azaltılması gerekir; Ayrıca 5mm üzeri karbon çelik levhaları keserken 7,5" odak uzaklığına sahip lazer lenslerin değiştirilmesine özel dikkat gösterilmelidir.
6. Düşük karbonlu çeliği keserken anormal kıvılcımlara çözüm
Bu durum parçanın kesme bölümünün finiş işleme kalitesini etkileyecektir. Diğer parametrelerin normal olması durumunda, aşağıdaki koşullar dikkate alınacaktır: NOZZEL kaybı nedeniyle lazer kafasının memesi zamanında değiştirilecektir. Nozulun yeni değiştirilmemesi durumunda kesme çalışma gazı basıncı artırılacaktır; Meme ile lazer kafası arasındaki bağlantıdaki iplik gevşek. Bu sırada kesmeyi hemen durdurun, lazer kafasının bağlantı durumunu kontrol edin ve yeniden diş açın.
7. Lazer kesim sırasında delinme noktası seçimi
Lazer kesim sırasında lazer ışınının çalışma prensibi şudur: işleme sırasında, malzeme merkezde bir çukur oluşturmak için sürekli lazer tarafından ışınlanır ve daha sonra erimiş malzeme, lazer ışını ile koaksiyel çalışma havası tarafından hızla çıkarılır. bir delik oluşturun. Bu delik, tel kesmenin diş açma deliğine benzer. Lazer ışını, kontur kesimi için başlangıç noktası olarak bu deliği kullanır. Genel olarak, lazer ışınının uçuş yolundaki çizgi yönü, işlenecek parçanın kesme konturunun teğet yönüne diktir.
Bu nedenle, lazer ışını çelik plakaya girmeye başladığı andan parça kontur kesimine girdiği zamana kadar, kesme hızı vektör yönünde, yani 90 derece büyük bir değişime sahip olacaktır. vektör yönünün dönüşü, kesme konturuna dik olan teğet yönünden kesme konturunun tanjantı ile çakışacak şekilde değişecektir, yani kontur tanjantı ile dahil edilen açı 0 derecedir. Bu sayede işlenecek malzemenin kesim kısmında nispeten pürüzlü bir kesim yüzeyi bırakılacaktır. Bunun başlıca nedeni, kısa sürede, hareket halindeki lazer ışınının vektör yönünün hızla değişmesidir. Bu nedenle, parçaları işlemek için lazer kesim kullanırken bu hususa dikkat edilmelidir. Genel olarak, tasarım parçasının yüzey kesme kırığı için herhangi bir pürüzlülük gereksinimi olmadığında, lazer kesme programlaması sırasında manuel işleme gerekmeden kontrol yazılımı tarafından otomatik olarak oluşturulabilir; Ancak işlenecek parçanın kesilen kısmı için tasarım yüksek pürüzlülük gereksinimlerine sahip olduğunda bu soruna dikkat etmek gerekir. Lazer kesim programı derlenirken genellikle lazer ışınının başlangıç konumunun manuel olarak ayarlanması, yani delinme noktasının manuel olarak kontrol edilmesi gerekir. Lazer programı tarafından orijinal olarak oluşturulan delinme noktasının, işlenmiş parçaların yüzey doğruluğu gereksinimlerini karşılamak için gerekli makul konuma hareket ettirilmesi gerekir.
Lazer kesim sac metal parçalar, yalnızca Ar-Ge döngüsünü ve kalıp üretim maliyetini büyük ölçüde azaltmakla kalmayıp aynı zamanda üretim endüstrisinde teknoloji ve ekipman yeniliğini geliştirmeye elverişli kalite ve üretim verimliliğini artıran gelişmiş bir üretim ve işleme teknolojisidir. . Pratik uygulamada, bu yeni teknolojinin üretkenliğimizi artırmada gereken rolünü oynayabilmesi için sürekli olarak deneyim biriktirmemiz, sürekli anlamamız ve uygulamamız gerekir.
HGTECH Hakkında: HGTECH, Çin'deki lazer endüstriyel uygulamasının öncüsü ve lideri ve küresel lazer işleme çözümlerinin yetkili sağlayıcısıdır. Akıllı üretim için genel çözümler sağlamak için lazer akıllı ekipmanları, ölçüm ve otomasyon üretim hatlarını ve akıllı fabrika inşaatını kapsamlı bir şekilde düzenledik.
